Historie

1988

Das Konstruktionsbüro G&G Beschläge GmbH wird durch die beiden Gesellschafter Gerhard Koch & Gerd Freiberger im Wohnhaus von Gerhard Koch in Vollmaringen – einem Teilort von Nagold – gegründet. Unternehmensschwerpunkt ist die Entwicklung von Beschlägen, hauptsächlich Möbelverbindungsbeschläge aus Zink, Kunststoff und Stahl. Die ersten Buchstaben der Vornamen der Firmengründer stehen Pate für den Unternehmensnamen.

1989

Start der Produktion von Exzenterbeschlägen aus Zink-Druckguss durch den Kauf von 2 Druckgussautomaten der Firma Frech und der Eröffnung der Druckgießerei in einer Produktionshalle mit 200 qm in Vollmaringen.

1991

Erweiterung des Leistungsangebotes durch den Aufbau eines eigenen Formenbaus. Es wird in eine CNC-Fräsmaschine und eine CNC-Erodiermaschine investiert. Ab sofort wird die Mehrzahl der benötigten Druckgussformen im eigenen Formenbau erstellt.

1992

Die Produktion muss erweitert werden. Der Drei-Schicht-Betrieb in der Produktion wird eingeführt. Das starke Mengenwachstum erfordert den Kauf weiterer Druckgussautomaten der Fa. Frech. Die benötigten Formen werden zwischenzeitlich mehrheitlich im eigenen Formenbau gefertigt.

1994

Das enorme Wachstum erfordert eine Unternehmensverlagerung ins Industriegebiet Nagold. Durch den Umzug erweitert sich die Produktionsfläche auf 1.000 qm. Die Flächenerweiterung ermöglicht die Investition in weitere Maschinen. Es wird bereits mit 10 Maschinen und einer zentralen mechanischen Nacharbeit gefertigt.

1996

Wechsel der Betriebsführung. Herr Gerhard Koch scheidet aus und wird durch Herrn Ralf Nesch als Betriebsleiter ersetzt. Erste Kontakte in das europäische Ausland werden geknüpft. Die Produktionssystematik wird umgebaut. Die Fertigungsstruktur wird reorganisiert.

1997

Ausbau der Kapazitäten im Formenbau durch die Einführung eines erweiterten Zwei-Schicht-Modells. Die meisten der benötigten Formen und Betriebsmittel werden im eigenen Formenbau hergestellt. Erweiterung des  Leistungsangebotes der Konstruktionsabteilung durch die Einführung eines 3D-CAD- und eines 3D-CAM-Systems. Die internationalen Verkaufsaktivitäten werden verstärkt. Es wird der erste Kunde außerhalb Europas mit Standardbeschlägen beliefert.

1998

Der Aufbau einer autark agierenden Dienstleistungsabteilung ist vollzogen. Das Leistungsangebot ist um die Bereiche Artikelentwicklung, FEM-Berechnung, Rapid-Prototyping und Rapid-Tooling erweitert. Der Reorganisationsprozess der Produktion ist abgeschlossen. Die Produktion ist weitestgehend automatisiert. Durch entsprechende Weiterentwicklungen an den Maschinen konnten bereits die ersten deutlichen Produktivitätszuwächse erzielt werden.

1999

Die Daten, sowohl technischer als auch kaufmännischer Art, liegen in der Mehrzahl digital vor. Die Kommunikation im Betrieb ist durch eine durchgängige Vernetzung aller PC-Arbeitsplätze sichergestellt. Das Geschäftsfeld wird um die Bereiche Sondermaschinenbau und Sonderbetriebsmittelbau erweitert. Die Produktion wird um weitere 2 Maschinen auf insgesamt 15 Maschinen aufgestockt. Erstmalig werden mehr als 200 Mio. Standard- und Sonderteile p. a. produziert und weltweit ausgeliefert.

2000

Der Service wird durch ein Außenlager mit der Lagerfläche von 1.000 qm erhöht. Das Produktsortiment wird durch Artikel in Stahl, Holz und Kunststoff abgerundet. Erstmalig können komplette Beschlagsets an Industriekunden ausgeliefert werden. Erste Schritte zur digitalen Unterstützung der Produktionsplanung werden mit der Integration eines ersten PPS-Moduls in das vorhandene Warenwirtschaftssystem unternommen. Es werden die ersten Kunststoffteile zur Abrundung unseres Leistungsspektrums von uns entwickelt. Produziert wird über eine verlängerte Werkbank in Osteuropa.

2001

Die Produktpalette wird um Handelsartikel, die nicht in das traditionelle Fertigungsspektrum der Möbelverbindungsteile einzuordnen sind und vorzugsweise in Fernost bezogen werden, erweitert. Die Produktion wird auf insgesamt 16 Maschinen erweitert. Über eine Kooperation werden die lohnintensiven Arbeitsschritte in das nahe osteuropäische Ausland verlagert.

2002

Mit insgesamt 40 Mitarbeitern werden jährlich 2.100 Tonnen Material verarbeitet. Bei allen Kunden sind wir als A-Lieferant gelistet. Die Lagerfläche wird auf insgesamt 1.700 qm erhöht. Es werden die ersten Kunden außerhalb der Möbelindustrie mit kundenspezifischen Produkten beliefert.

2003

Anbindung des Logistikzentrums an die zentrale Datenverarbeitung. Ausbau der logistischen Fähigkeiten unter Verdopplung der Lagerkapazität. Weiterer Ausbau des peripheren Maschinenparks und Erhöhung der Verpackungskapazität. Die Verkaufsaktivitäten außerhalb der Möbelindustrie werden forciert. Die Anzahl der Sonderteile nimmt stark zu.

2004

 Verpackung und Versand werden komplett in das Logistikzentrum verlegt. Einführung eines 5-achsigen CAM-Systems. Erweiterung des Formenbaus um ein automatisiertes 5-achsiges Präzisions-HSC-Fräszentrum. Erweiterung um zwei modular aufgebaute Erodierzentren mit jeweils 28-fach Werkzeugwechsler. Ausbau der Produktion auf 17 Gießautomaten und eine Jahreskapazität von 4000 t.

2005

Erweiterung der IT und Aufbau des Intranets. Es werden mehrere Netzwerke in allen Bereichen des Unternehmens eingeführt. Vor allem das Thema Software rückt immer mehr in den Fokus. Die ersten Projekte zur  Sonderprogrammierung der firmenspezifischen Softwaremodule werden gestartet.

2006

Erweiterung um 4 weitere auf nun 21 automatisierte Gießzellen mit einer Gesamtkapazität von über 5.000 Jahrestonnen. Das starke Mengenwachstum muss durch den Auf- und Ausbau der Kapazitäten an Maschinen und Personal abgebildet werden.

2007

Umbau der Intralogistik in der Produktion und weitere Optimierung des Materialflusses. Die Sichtung an der zentralen Nacharbeit wird durch eine teilautomatisierte Anlage ersetzt, die im Haus entwickelt wurde. Der Materialfluss ist jetzt den erweiterten Kapazitäten angepasst und mannlos gestaltet.

2008

Vergrößerung der Lagerkapazitäten in Verbindung mit der Einführung der automatisierten großvolumigen Sonderverpackung. Die ersten Arbeitsprozesse im Lager werden auf Scanner-Buchung umgestellt. Die chaotische Lagerhaltung wird eingeführt.

2009

Volle Integration des PPS in unsere ERP in Verbindung mit Einführung der Scanner-Buchung in unserer Intralogistik in der Produktion. Die ersten Produktionsmaschinen werden über eine dezentrale automatisierte Materialzuführung versorgt.

2010

Anschaffung einer Ultraschall-Reinigungsanlage zur schonenden Reinigung und Konservierung unserer Formen. Die Entwicklung und Umsetzung der dritten Generation von Standardformen in Verbindung mit den weiterentwickelten Gießzellen erbringt eine deutliche Produktivitätssteigerung.

2011

Umzug der kompletten Verwaltung und Entwicklung in das neue Verwaltungsgebäude in der Ferdinand-Porsche-Straße 46 in Nagold. Die neuen und deutlich größeren Räumlichkeiten ermöglichen die personelle Erweiterung in den Bereichen Konstruktion, Entwicklung und Verkauf.

2012

Umzug des Logistikzentrums von Nagold nach Eutingen. Es werden zusätzliche 1.000 Palettenstellplätze im Hochregallager geschaffen. Durch die 2.400 Stellplätze auf 1.600 m² kann die deutliche Umsatzausweitung mit unserer hohen Servicequalität garantiert werden. Anbindung der Produktionsmaschinen an unser ERP-System zur digitalen Echtzeit- Maschinenüberwachung.

2013

Wir feiern 25-jähriges Bestehen und verbessern unser Leistungsvermögen über die konsequente Weiterentwicklung unserer Formen und Maschinen kontinuierlich weiter. Unsere Jahreskapazität an Zinkdruckgussartikeln liegt zwischenzeitlich bei über 6.000 t. Erfolgreiche Erstzertifizierung nach der Qualitätsnorm DIN EN ISO 9001. Wir arbeiten nach den Standards der Umweltzertifizierung DIN EN ISO 14001.

2014

Deutliche Reduzierung der zu deponierenden Müllmengen durch die Investition in die Verbesserung der Recyclingfähigkeit unserer Abfälle in Verbindung mit einem entsprechenden Managementsystem. Einführung einer neuen automatischen KLT- und Kartonverpackungsanlage.

2015

Ein neues Logo / Corporate Design als Basis für einen neuen Marktauftritt wird eingeführt. Die erweiterte Kompetenz soll verstärkt nach außen kommuniziert werden. Umstellung der ersten Prozesse von Scannerauf Tabletbuchungen. Die Kommissionierung der Komponenten für die externe Baugruppenmontage erfolgt jetzt ERP-gestützt und zu 100 % im eigenen Kommissionierlager.

2016

Erweiterung des Logistikzentrums auf 3.000 m² und eine weitere Integration der Logistik in den zentralen Planungsprozess. Das neue Hochregallager mit den zwei Schmalganggeräten bietet eine Kapazität von 2.400 Palettenplätzen. Insgesamt verfügen wir über eine Gesamtlagerkapazität von 3.200 Paletten.

2017

Entwicklung und Projektierung des neuen Produktionskonzeptes am Standort Nagold. Erste Erfahrungen werden im Bereich KI (Künstliche Intelligenz) zur Optimierung der Fertigungsabläufe gemacht. Die Wartungsabteilung wird erweitert, es wird ein Lagerturm mit ERP-Anbindung in der Wartung eingeführt.

2018

Im dreißigsten Jahr der Firmengeschichte können wir mit der Auslieferung von mehr als 1,5 Mrd. Einzelteilen und Baugruppen einen weiteren Rekord erzielen. Die Fokussierung auf das qualitative Wachstum resultiert in einer exzellenten Marktpositionierung. Zudem kann mit dem Aufbau der automatisierten Intralogistik in der Fertigung inkl. der Integration aller nachlaufenden Prozessschritte am Standort Maybachstr. 3 ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur mannlosen Fertigung verzeichnet werden. Das Materialhandling nach der Produktion der Teile ist somit vollständig automatisiert und läuft mannlos. Im Formenbau wird jeder Mitarbeiter bzw. jeder Arbeitsplatz über die Einführung von Laptops an das Intranet angebunden.

2019

Inbetriebnahme der automatisierten Materialzuführung. Unsere Gießzellen werden mannlos mit den entsprechenden Materialien flexibel versorgt. Die Mitarbeiter-Maschine-Kommunikation wird in der Produktion auf Tablets umgestellt. Das Projekt der mannlosen Fertigung ist umgesetzt. Mit 2 Mitarbeitern pro Schicht können wir 20 t Fertigware pro Tag im 3-Schicht-System herstellen.

2020

Umstellung der Werkzeug- und Formlogistik vom Holprinzip zum Bringprinzip. Die Formen und Formkomponenten werden dem Mitarbeiter nach dessen digitalen Abruf über das ERP-System automatisiert zur Verfügung gestellt. Alle Prozessschritte im Formenbau und der Produktion werden digital abgebildet und unterstützt. Die Auftragsverwaltung und Produktionsplanung erfolgt automatisiert und optimiert über den Einsatz von KI. Die mechanische Nacharbeit ist dahingehend umgebaut, dass alle Einstellungen direkt vom ERP-System aus erfolgen.

 
katalog muster

Produktkatalog

In den mehr als 60 Seiten des neuen G&G-Produktkatalogs finden Sie übersichtlich und schnell zum jeweils passenden Einzelprodukt mitsamt aller relevanten Informationen. Zudem erfahren Sie viel Wissenswertes über unser In- House Prinzip mit eigener Entwicklung / Konstruktion, Formenbau, Produktion und Maschinenbau, und vollautomatischer Verpackung.
G&G-Beschläge – innovativ & kompetent

Wir liefern weltweit

GundG Weltkarte800

Unsere Standorte

Adresse Verwaltung
Ferd.-Porsche Straße 46
72202 Nagold
Tel: 07452/83 94-0
accounting@gg-hardware.com
Adresse Produktion
Maybachstrasse 3
72202 Nagold
Tel: 07452/83 94-0
production@gg-hardware.com
Adresse Logisikcenter
Rottweiler Strasse 100
72184 Eutingen im Gäu
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shipping@gg-hardware.com

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